以下因素会降低紧固件涂胶的防松性能，按影响维度分类整理如下：

一、材料与表面处理因素

1. 表面润滑或油污

• 螺栓表面若存在润滑剂、磷化油或杂质，会显著降低防松胶的附着力，导致固化后粘接强度下降。例如，磷化油含量过高时，涂胶后20分钟即可出现回油现象，12小时内可目视检验出失效。

• 解决方案：涂胶前需彻底清洁螺纹，采用干模型防锈油并甩干/烘干，或改用耐高温底涂工艺。

2. 涂胶前处理不当

• 未对螺栓进行浮尘吹扫、酒精擦拭或毛刺打磨，导致胶水无法均匀附着。

• 解决方案：执行三步清洁法——高压气枪吹扫、酒精棉片擦拭、320目砂纸打磨。

二、设计与工艺因素

3. 涂胶长度不足

• 涂胶长度低于标准推荐值（如螺纹直径的0.8倍），有效粘接螺纹颗数减少，松动扭矩不达标。例如，薄形螺母因结构限制易导致涂胶长度不足。

• 解决方案：涂胶长度不低于1.5倍螺纹直径（1.5d±2p），前2-3个螺距预留空白区，薄螺母改用加厚型。

4. 涂胶量控制不当

• 过量涂胶（胶层厚度＞0.1mm）会导致扭矩超差（+15%~-20%）及应力集中；过少则无法形成有效粘接层。

• 解决方案：采用螺杆泵定量涂布系统，实时监测涂胶重量（精度±0.01g），确保胶层厚度0.05-0.1mm。

5. 拧紧工艺不合理

• 拧紧转速、扭矩及停留时间控制不当，影响胶水分布和固化效果。例如，终紧阶段转速过高（＞100rpm）可能导致胶水移位。

• 解决方案：分阶段拧紧——预紧（500rpm，20%目标扭矩）、中紧（300rpm，50%目标扭矩）、终紧（100rpm，100%目标扭矩），每阶段停留3-5秒。

三、环境因素

6. 高温环境

• 微胶囊粘附层防松胶在高温（如150℃）下性能下降，导致松动扭矩/拧紧扭矩比值（MLB/MA）低于0.9的失效标准。

• 解决方案：选用耐高温胶粘剂（如聚四氟乙烯涂层），或增加散热设计。

7. 高湿环境

• 高湿度（＞85% RH）可能延缓胶水固化或导致吸水膨胀，降低粘接强度。

• 解决方案：涂胶前用热风机干燥螺纹，并加入0.5%防潮剂。

四、时间与操作因素

8. 时间窗口失控

• 涂胶后3分钟内未完成装配，或初固阶段（24小时内）进行二次调整，导致胶水未完全固化。

• 解决方案：建立操作时间标准，超时未装配时用丙酮清洗后重新涂胶；固化后需返工时，加热至150℃软化胶水并更换螺栓。

9. 人员与设备因素

• 操作人员未经过专业培训，或设备精度不足（如扭矩扳手误差＞±5%），导致工艺参数失控。

• 解决方案：制定《涂胶工艺检查表》，涵盖环境温湿度、人员资质、设备参数等18项检查点，并定期校准设备。

五、其他特殊场景

• 需润滑的螺栓：采用“先涂胶后润滑”工艺，成本增加约0.3元/件，但防松性能提升5倍。

• 薄壁件或软材料：涂胶可能导致基材变形，需改用低扭矩胶粘剂或增加支撑结构。

通过严格控制上述因素，可显著提升紧固件涂胶的防松性能。例如，某汽车厂通过优化涂胶长度和表面处理工艺，将底盘螺栓松动率从12%降至2%以下。